北方电碳石墨热场为您介绍关于用普通车床车削石墨切削用量的选择
由于石墨晶体颗粒比较硬，如果切削量选择不当会对加工造成那些影响。
1.切削速度：用YG3X硬质合金车刀车削石墨环时主轴转数不宜过高，那样会加快刀具的磨损，转数过低又达不到光洁度要求，一般选择560／MIN-280／MIN,根据工件的周径大小来决定。
2.吃刀深度：与钢件相比较石墨的密度较低，粗加工时可进行大吃刀量切削，最大吃刀量可达单边10MM,但对于薄壁工件为了避免工件经挤压碎裂，吃刀量也不易过大，一般为5MM-6MM为宜。
3.进给量：石墨材料晶体颗粒较硬，尤其是用硬质合金车刀切削时，进给量不宜过大，那样会是加工表面因挤压而形成“麻点”,状缺陷，从而导致表面光洁度不够造成废品！进给量过小，又会影响加工效率，以及延长刀具车削时间。
石墨刀具在实际生产中的应用
（1）外圆车刀：由于石墨切削形成粉末状故在切削过程当中不必考虑切削会划伤工件，为了提高生产工作效率，在车刀和机床刚性足够的基础上，不必粗车可以直接精车完成，但是吃刀深度不宜过大（一般来说7MM一下为宜）,但是对车刀的安装角度有很大要求，角度过大容易让刀，角度过直容易扎刀产生废品，正常情况下车刀安装相对于卡盘端面的夹角为6°-12°之间，视角因每台车床的性能而定。
（2）切断刀：能否顺利的切断环形的石墨环件对于石墨加工而言有着非常重要的意义！它不但影响产品的废品率同时也直接影响加工效率，因为石墨环在切断时极易出现棱边锯齿和掉渣现象，过去的加工方法切断石墨环时采用的是外切截断方法，但在实际应用中并不理想，加工速度太慢，刀具刃磨复杂，当刀具不快时在单边切削时工件就已经掉下来了。从而产生废品！现在改进的方法是：用刀剑直接切削使切削下来的工件内空角带有保护角，克服了棱边锯齿和崩牙的现象并且提高了产效率的60％以上，其具体的刀具角度为（如图）：尖角最好刃磨成90°形状，前角为0°，后脚刃磨成6°- 8°，副后角为2°- 3°，刃磨时尽量保证切刀两面一致，或者更靠近被切方向的主切削，稍长一些，但不宜过大，用肉眼能看的出为宜，大约在0.1MM-0.2MM之间，切刀宽度也不易过宽，应为2.5MM-1.5MM,否则使切削增容易撅掉工件。
（3）45°圆弧车刀：这种车刀是我们现在加工石墨环形工件中应用比较广泛的一种，由于石墨材料特别的脆，在加工光轴和通孔的时候平断面容易产生崩角的现象，所以在加工时通常使用“软接触”的方法进行切削，也就是现在一端倒出30°左右的角作为过渡空刀，在由另一车刀进行另一端同样用30°的车刀进行倒角，这样做可以有效的防止崩牙现象。但这种方法用起来过于繁琐，影响加工效率。通过实践应用，用圆弧车刀直接车削，也可达到以上效果。而且速度较快。效率可提升30%左右。一般情况下，圆弧车刀的R角需磨成R5-R7之间。（过大会使切削力增大；过小则圆弧过渡不够，易产生崩牙现象。）加工时的精车吃刀量不超过1MM，进给量为0.141MM-0.175MM。
